金山網訊 彎拱、測試、飛行、落點、入庫、出貨……走進位于句容市邊城鎮的鎮江航燕體育用品有限公司，乍聽工作人員所處的崗位名稱，還以為是闖入了某種飛行器的制造園地。其實，這只是生產一只羽毛球所需的部分工序。

“別小看小小的羽毛球，從鵝毛進廠到成品出廠，中間有30多道工序，技術含量可不低。”航燕公司負責人劉成介紹，羽毛球的生產工藝分為制毛、制頭、組合三大工段，16根翎毛經過選毛、分級、配毛等流程后，才能在同一顆球頭上“相會”，再經過注膠烘干、勾線、測試等工序后，才能成為合格的羽毛球。中高檔羽毛球的制作工藝流程更長、更復雜，技術含量也更高。

在企業生產車間，機器運轉的聲音烘托出一派繁忙景象：工作人員在數字化機械的配合下，對初選過后的羽毛進行復檢（見圖 楊志國 攝）。技術人員告訴記者，每一片羽毛的形狀、粗細、拱度都有不同，要結合人工檢查和機械分篩才能精確分類。“從外觀上來說，我們首先挑選出品質好的羽毛，要想做到空中穩定，那么羽毛的彎向、拱度等都要保持一致，插球過程中整個球形的角度也要一致。”

自2004年落戶邊城以來，航燕公司吸取國內外先進技術和工藝，集多年來在衡器行業的智慧和經驗，讓產品的精度、穩定性、可靠性居全國行業領先地位。公司的主打產品“航空牌”羽毛球，已從第一代升級到第六代，遠銷美國、日本、澳大利亞、阿聯酋、加拿大和菲律賓等地。

在公司的成品區，記者看到，經過精確到0.1克的重量分級和耐用性抽樣測試后，一個個羽毛球被打包裝箱，整裝待發。“近兩年產品出口增速顯著，去年公司完成40萬打羽毛球生產量，其中九成以上用于出口。目前，企業在手訂單已排到9月，日產能達到1000打、1.2萬只，相當于每天有1萬只羽毛球從這里出口。”劉成說。

為了提高生產效率和羽毛球的品質，航燕公司連續多年加大技改投入，全自動化和標準化的“智能機器”流水線為“航空牌”羽毛球的騰飛插上了成功的翅膀，不僅產能較之前提高了，品質也更加穩定，產品合格率達96%。目前，公司生產的羽毛球型號已擴展到十多種，而生產過程的智能化也讓產品在耐打性、精準度等方面具有較強的市場競爭力。

“毛片占到一只羽毛球成本的八九成,一只羽毛球要用16片刀翎毛，而一只鵝只有14片這樣的羽毛，近年來原料成本價格上漲給企業帶來不小的壓力。”劉成說，隨著技術進步，人工合成材料正在興起，這意味著羽毛球運動將更加經濟和可持續，也有利于生態環境保護。企業將持續關注市場變化，不斷加大研發投入和技改力度，力爭用更精細的管理和更多的創新產品，更好滿足羽毛球運動愛好者需求。（通訊員 步婷 顧輝）